Második{0}}forrás nyomtatott áramkör-beszerelő beszállító minősítése a gyártás megszakítása nélkül

Áttekintés

A második -forrás PCB-összeállítás beszállítója csak akkor csökkenti a kockázatot, ha a második gyártási út valóban használható, amikor az elsődleges útvonal nyomás alá kerül.

A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy B szállítót kell minősíteni az aktuálisan kiadott termékkel szemben, megérteni, hogy az új útvonal mennyi termelést képes biztonságosan felvenni, és a szállítót kellően naprakészen kell tartani ahhoz, hogy reagáljon a körülmények megváltozására.

Az elsődleges gyár másolása, az általános kötetfelosztás alkalmazása vagy egyszerűen egy másik EMS-cég felvétele egy jóváhagyott{0}}beszállítói listára ez önmagában nem valósul meg.

Itt a második forrás egy második minősített EMS-szolgáltatót jelent ugyanannak a PCB-összeszerelő programnak, nem pedig egy alternatív alkatrészgyártót vagy egy másik forgalmazót a BOM-hoz.

Az elsődleges szállító aktív marad, míg a második forrást párhuzamosan értékelik. Ez alapjaiban különbözteti meg a projektet attól, hogy egy meglévő gyártási programot egy helyettesítő EMS-szolgáltatóhoz adnak át.

A gyakorlati kérdés a következő:

Meg tudja-e építeni a B szállító a jelenleg kiadott terméket, fel tudja mutatni az elfogadható gyártási és vizsgálati eredményeket, fel tudja venni a termelés ellenőrzött részét anélkül, hogy az aktuális szállításokat kockára tenné, és nagyobb mennyiséget támogathat, ha a vállalkozásnak később szüksége van rá?

Négy dolog, amit egy második forrásnak bizonyítania kell

Mielőtt egy eredeti gyártó egy második beszállítóra támaszkodik hiteles tartalék gyártási útvonalként, négy kérdésre kell egyértelmű válaszokat adni:

Ezek a kérdések összefüggenek, de különböző dolgokat bizonyítanak.

A beszállító sikeresen teljesíthet egy kezdeti összeállításon, de még mindig rosszul felkészült a további termelés befogadására hónapokkal később.

Mindkét szállító ugyanazt a kiadott terméket készíti?

Az első összehasonlítást a termék meghatározásával kell kezdeni, nem a felszereléslistával.

Az OEM-nek vagy az illetékes tervezőhatóságnak kell ellenőriznie a felszabaduló követelményeket.

Az elsődleges beszállító gyártási előzményei értékes bizonyítékokkal szolgálhatnak, különösen az olyan kiforrott termékek esetében, amelyeknél felhalmozott mérnöki változtatások, jóváhagyott alternatívák, tesztrevíziók és gyártási tanulságok történtek.

Ezt az előzményt továbbra is el kell választani a gyári -specifikus gyakorlattól.

Az egymás melletti--összehasonlítás megkönnyíti a megkülönböztetés észlelését.

A cél annak bizonyítása, hogy két különböző gyártási útvonal is képes ugyanazt az ellenőrzött terméket szállítani.

B beszállítónak saját ellenőrzött gyártási folyamatra van szüksége

Két alkalmas EMS szolgáltató eltérőt használhat:

• sablon minták;
• elhelyezési programok;
• adagoló-beállítások;
• forrasztás-paszta nyomtatási paraméterei;
• reflow berendezések;
• AOI szoftver;
• szelektív{0}}forrasztó programok;
• berendezési tárgyak;
• helyi munkautasítások.

Ez az eltérés normális.

Az „A” beszállítótól származó újrafolyamat-profil megmutatja, hogy az adott beszállító hogyan állította elő a terméket saját berendezése, rakodási körülményei, anyagai és folyamatbeállítása segítségével. Előfordulhat, hogy B szállítónak más minősített eljárásra van szüksége ugyanazon kívánt eredmény eléréséhez.

Ugyanez vonatkozik a sablonnyílásokra, a gépi programokra, a rögzítőelemekre és a helyi ellenőrzési utasításokra.

Ha az OEM kifejezetten szabályoz egy folyamatparamétert, mindkét szállítónak be kell tartania ezt a követelményt.

A beszállító által ellenőrzött folyamatparaméterek esetében minden EMS-szolgáltatónak létre kell hoznia és fenn kell tartania a saját gyártási környezetének megfelelő folyamatot.

A második forrásnak meg kell egyeznie a jóváhagyott termékkel, nem pedig az elsődleges szállító gyárát kell reprodukálnia.

Óvatosan használja az elsődleges szállító gyártási előzményeit

Az érett programok gyakran hasznos gyártási ismereteket halmoznak fel.

Az elsődleges szállító megtudhatta, hogy:

• egy összeszerelési terület további táblatámasztást igényel;
• egy adott jóváhagyott pótkocsi alaposabb vizsgálatot igényel;
• egy bizonyos teszttünet általában egy ismert hibamódra utal;
• a csomagolás részlete számít az ismételt szállítás során.

Ez az információ lerövidítheti B szállító tanulási görbéjét.

A gyártási előzmények olyan feltételeket is tartalmazhatnak, amelyeket nem szabad áttekintés nélkül továbbvinni:

• egy-tételes eltérések;
• régi firmware;
• javított referencia egységek;
• ideiglenes alkatrészek helyettesítése;
• helyi hibaelhárítási megoldások.

Mielőtt bármilyen leckét átadna a második szállítónak, a vevőnek meg kell értenie, hogy az valójában mit is jelent.

Elengedett követelmény?

Validált gyártási lecke?

Átmeneti eltérés?

Vagy egyszerűen helyi megoldás?

Ez a megkülönböztetés többet számít, mint a régi utasítás szóról szóra másolása.

Az aranyminta korrelációnak meghatározott határra van szüksége

Egy aranyminta támogathatja a beszállítói kereszt{0}}korrelációt, ha egy fizikai hivatkozás hasznos információkat ad hozzá.

Segíthet a következőkben:

• adott esetben a kivitelezés összehasonlítása;
• alkatrész orientáció;
• mechanikus illeszkedés;
• programozott viselkedés;
• funkcionális válasz;
• fixture korreláció;
• címkézés;
• csomagolás;
• egyéb, az ügyfelek által jóváhagyott -jellemzők, amelyek előnyösek a fizikai referenciából.

Szerepének kapcsolódnia kell a kiadott termékdefinícióhoz.

Az aranyminta alátámasztja a kiadott dokumentációt, nem helyettesítheti azt.

A fizikai tábla nem válhat hatósággá:

• BOM felülvizsgálata;
• PCB gyártási adatok;
• jóváhagyott gyártói cikkszámok;
• firmware revízió;
• formális elektromos határértékek;
• nyomon követhetőségi követelmények;
• mérnöki-módosítási hatékonyság;
• beszállító-specifikus folyamatbeállítások.

A referenciatábla tartalmazhat jóváhagyott eltérést, javított területet, régebbi alternatívát vagy olyan állapotot, amely csak egy korábbi tételre vonatkozott.

A hasznos kérdés:

Pontosan mit képvisel ez a hivatkozás?

A hivatkozásnak a kontextusával együtt kell utaznia

A fizikai hivatkozás hasznosabbá válik, ha a kontextusa vele marad.

Ez magában foglalhatja:

• az általa képviselt termékváltozat;
• azokat a jellemzőket, amelyekhez referenciaként használják;
• alkalmazandó ellenőrzési vagy vizsgálati kritériumok;
• firmware vagy konfiguráció, ahol releváns;
• ismert jóváhagyott eltérések;
• kiadás vagy jóváhagyás állapota.

Ez megakadályozza, hogy a minta fokozatosan dokumentálatlan specifikációvá váljon.

Az egyik programban a főtábla ideiglenesen utazhat a szállítók között rögzítési vagy tesztkorreláció céljából.

Egy másik esetben minden szállító tarthat egy külön jóváhagyott referenciaegységet.

Előfordulhat, hogy egyes termékekhez egyáltalán nincs szükség fizikai aranymintára, mert a mérhető specifikációk és elfogadási kritériumok már egyértelműen meghatározzák a kívánt eredményt.

Mindkét szállítót ugyanazon közzétett követelmények és elfogadott elfogadási kritériumok alapján kell értékelni. Nem mindig van szükségük ugyanarra a fizikai táblára mindkét gyárban.

Korrelálja a teszt eredményét, ne csak a „PASS” szót

A második-forrásteszt-igazítás megérdemel egy külön felülvizsgálatot.

Két tesztállomás egyaránt képes megjeleníteni:

PASS

különböző használat közben:

• firmware;
• szoftververziók;
• mérési határértékek;
• terhelési feltételek;
• kábelek vagy csatlakozók;
• kalibrációs állapotok;
• újratesztelési szabályok.

A kvantitatív méréseket végző tesztekhez a vevőnek megfelelő mérési{0}}rendszer-korrelációs módszerre lehet szüksége.

Kommunikáció-ellenőrzés, firmware-ellenőrző összeg, relészekvencia vagy más diszkrét működési teszt esetén értelmesebb lehet egy másik érvényesítési megközelítés.

A módszernek illeszkednie kell az elvégzendő teszthez.

Az általános statisztikai küszöb nem válhat általános követelménysé pusztán azért, mert megjelenik a szállítói ellenőrző listán.

 

Mennyi termelést tud biztonságosan kitenni?

Nincs univerzális PCB-összeállítási szabály az első második-forrás termelési megosztására.

A minősítési tétel és az élő termelési részesedés más-más célt szolgál.

A minősítési tétel

Feladata a gyártási útvonal bizonyítása.

A projekttől függően a próba során szükség lehet a következőkre:

• tényleges alkatrészbeszerzési szabályok;
• SMT és THT folyamatok;
• programozás;
• ellenőrzés;
• ügyfél által-kötelező tesztelés;
• nyomon követhetőség;
• csomagolás;
• normál projektdokumentáció.

A tételnek a folyamat fontos részeit kell gyakorolnia.

Ha pusztán a statisztikai bizalom látszatát keltjük, az nem feltétlenül teszi hasznosabbá a minősítést.

Az első élő kiosztás

Amint B szállító elkezdi érinteni az elkötelezett keresletet, a kockázat megváltozik.

A hasznos kérdés a következő:

Ha ezt a tételt visszatartják vagy elutasítják, mennyi termelést tud helyreállítani az elsődleges útvonal és a rendelkezésre álló puffer, mielőtt az érintett lesz?

Ez védhetőbb felső határt biztosít az első élő produkciós részesedéshez.

A próbamegosztás alapja az, amit visszaszerezhet

Egy gyakorlati elosztási modell így nézhet ki:

Az első élő megosztás a következőktől függhet:

• kész-árupuffer;
• elsődleges szállítói szabad kapacitás;
• helyreállítási átfutási idő;
• komponensek elérhetősége;
• ügyfél kézbesítési expozíció;
• termék érettsége;
• próbamélység;
• anyagi tulajdon;
• próbakockázat.

Egyes projekteknek teljes mértékben az elkötelezett vevői igényeken kívül kell elvégezniük a minősítést.

Egy stabil ismétlődő termék megfelelő pufferrel hamarabb lehetővé teheti a korlátozott élő kiosztást.

A százaléknak követnie kell a helyreállítási tervet. A helyreállítási tervet nem azért kell kitalálni, hogy igazoljon egy százalékot.

Az extra próbakötet saját kockázatot jelenthet

Ha az elsődleges beszállítót teljes keresletben tartja, miközben egy teljesen különálló második{0}}forrás próbaverziót is hozzáad, megvédheti a szállítmányokat.

A következőket is létrehozhatja:

• felesleges készlet;
• ismétlődő anyagi kötelezettségvállalások;
• nem-törölhető, nem-visszatéríthető (NCNR) kitettség;
• raktáron lekötött felesleges készpénz;
• verseny ugyanazon korlátozott összetevőkért.

Ehelyett a próba lehet:

• kiegészítő minősítő készlet;
• jövőbeli tervezett keresletből merítve;
• a meglévő készáru--puffer fedezi;
• átvételig elkülönítve a vevői szállítmányoktól.

A megfelelő szerkezet a terméktől, a keresletprofiltól és az anyaghelyzettől függ.

Az elkötelezett termelés védelme a cél. Minden rendelés sokszorosítása csak az egyik lehetséges módja ennek.

Egy elfogadott tétel nem hoz létre állandó biztonsági másolatot

Egy elfogadott próba bizonyítja, hogy B szállító az adott tételhez használt feltételek mellett elfogadható konstrukciót készített.

A termék ezután is változhat:

• PCB revízió;
• BOM;
• jóváhagyott helyettesek;
• firmware;
• tesztszoftverek;
• Szerszámozás;
• címkék;
• csomagolás;
• vásárlói igények.

Egy szállító továbbra is jóváhagyottként szerepelhet, miközben gyakorlati felkészültsége lassan elmarad az aktuális terméktől.

Éppen ezért a jelenlegi készenlétre a kezdeti beszállítói értékelés befejezése után is oda kell figyelni.

Egynél több módja van a második forrás áramának fenntartásának

A nagy mennyiségű{0}}termékek indokolhatják a rendszeres párhuzamos gyártást.

Előfordulhat, hogy kis-volumen vagy hosszú élettartamú-ipari termékek nem.

Minden rendelés felosztása a következőket eredményezheti:

• további MOQ expozíció;
• töredezett anyagi pozíciók;
• duplikált beállítási munka;
• több felülvizsgálati-ellenőrzési erőfeszítés;
• magasabb készletbonyolítás.

A programtól függően a B szállító a következő módon is naprakész maradhat:

• időszakos építmények;
• változat frissítések;
• Szerszámok és készülékek karbantartása;
• teszt{0}}programfrissítések;
• BOM és beszerzési frissítés;
• előrejelzés megosztása;
• kapacitás megerősítése;
• az érdemi mérnöki változtatások áttekintése.

A cél annak elkerülése, hogy egy fennakadás során felfedezzék azt, hogy a tartalék útvonal továbbra is csak a termék régi verziójához használható.

A jóváhagyás elavulttá válhat

A beszállító jóváhagyása egy kérdésre válaszol:

Ez a szállító gyárthatja a terméket?

A gyártástervezés egy másikra ad választ:

Mennyit kell most gyártania ennek a szállítónak?

Ezeknek a döntéseknek külön kell maradniuk.

B szállító továbbra is a jóváhagyott beszállítói listán maradhat, míg az A szállító normál termelést folytat. Ez teljesen ésszerű lehet.

Az igazi gyengeség akkor jelenik meg, amikor egy régi jóváhagyást annak bizonyítékaként kezelnek, hogy B szállító még mindig rendelkezik:

• a jelenlegi felülvizsgálat;
• rendelkezésre álló anyagok;
• használható szerszámok;
• az aktuális tesztbeállítás;
• minősített kapacitás.

A minősítési nyilvántartás papíron is érvényes maradhat, miközben a gyártási út a gyakorlatban kevésbé hasznos.

Amikor B beszállítónak nagyobb mennyiséget kell felvennie

A második beszállító minősítése csak egy része a folytonossági tervnek.

A vevőnek azt is tudnia kell, mi történik, ha a körülmények megváltoznak.

A trigger nem egy automatikus kapcsoló

A készenléti kiváltó tényezőket érdemes meghatározni, mielőtt szükség lenne rájuk.

Ezek a következők lehetnek:

• megerősített elsődleges{0}}beszállítói kapacitáskorlátok;
• beszállító{0}}specifikus minőségi zavar;
• termelési-webhely megszakítása;
• regionális vagy logisztikai zavarok;
• olyan anyagút, amely már nem támogatja a szükséges tervet;
• tervezett földrajzi vagy kapacitásdiverzifikáció.

A trigger okot ad a beszerzési vagy programcsapatnak az aktuális termelési felosztás felülvizsgálatára.

Nem szabad vakon mozgatni a termelés fix részét.

A trigger megmondja, miért érdemes megfontolni a hangerő mozgatását. A készenlét megmutatja, hogy valóban képes vagy-e.

A hangerő mozgatása előtt ellenőrizze az okot

Tegyük fel, hogy az elsődleges szállító nem tud építeni, mert egyetlen{0}}forrás MCU nem érhető el.

Ha B szállító ugyanattól az MCU-tól függ, a beszerzési rendelés mozgatása nem oldja meg a hiányt.

Ugyanez a logika érvényes, ha a minőségi probléma a következőkből ered:

• a PCB tervezése;
• kiadott firmware;
• ügyfél által jóváhagyott{0}}komponens;
• megosztott PCB forrás;
• közös tesztspecifikáció.

A gyártás áthelyezése előtt kérdezze meg:

A probléma az A szállító gyártási útvonalára jellemző, vagy B szállító ugyanazt a kényszert örökli?

Ez megakadályozza, hogy a készenléti terv egyszerűen áthelyezze ugyanazt a problémát egy másik gyárba.

A kötet áthelyezése előtt ellenőrizze, hogy B szállító még mindig készen áll-e

Ha valóban indokolt a felosztás felülvizsgálata, a B szállítót össze kell hasonlítani az aktuális projekttel.

A hasznos kérdések a következők:

• A B beszállító a jelenlegi PCB- és BOM-változatok alapján működik?
• A jelenlegi jóváhagyott alternatívák és forráskorlátozások megjelennek a build információiban?
• A megfelelő firmware vagy konfiguráció ellenőrzött?
• Készen áll a jelenlegi vizsgálati módszer?
• Rendelkezésre állnak-e és szervizelhetők-e szerszámok és rögzítések?
• Rendelkezésre állnak a szükséges anyagok?
• Megfelelő termelési kapacitás áll rendelkezésre?
• A nyomon követhetőségi, címkézési és csomagolási követelmények aktuálisak?
• Felülvizsgálták a legutóbbi build óta történt fontos változásokat?
• Elérhető a tervezett logisztikai útvonal?

Csak ezeknek a kérdéseknek a megválaszolása után van értelme eldönteni, hogy mennyi termelést kell mozgatni.

Tudja meg, mennyit tud valójában B szállító

Még egy jelenlegi, minősített második forrás sem képes azonnal felvenni az elsődleges szállító teljes mennyiségét.

A gyakorlati határ a következőkből származhat:

• gyártási kapacitás;
• jóváhagyott anyagok rendelkezésre állása;
• szerszámkapacitás;
• vizsgálati kapacitás;
• logisztika;
• ügyfél jóváhagyása;
• termék-specifikus kiadási követelmények.

A vevő ezért dönthet úgy, hogy az eredetileg reméltnél kisebb mennyiséget mozgat meg.

Sokkal jobb tudni ezt a korlátot a megszakítás előtt, mint felfedezni azt a beszerzési rendelések átcsoportosítása után.

Tervezze meg, hogyan tér vissza a hangerő-megosztás a normál értékre

A készenléti tervnek azt is figyelembe kell vennie, hogy mi történik, amikor az elsődleges útvonal helyreáll.

A vevő bizonyítékot kérhet arra vonatkozóan, hogy:

• az eredeti kiváltó ok ellenőrzött;
• az érintett anyagot visszatartották;
• a korrekciós intézkedések hatékonyak;
• újra rendelkezésre áll a termelési kapacitás;
• a szállítási kockázat visszatért egy elfogadható szintre.

A normál termelési felosztás ezután újra felülvizsgálható.

A második beszerzés akkor működik a legjobban, ha a B szállító részesedésének növelése és csökkentése is szándékos döntés, nem pedig reakció.

Két EMS-szállító továbbra is megoszthatja ugyanazt a hibapontot

A NYÁK-összeállítási művelet kettős forrásból történő beszerzése nem feltétlenül szünteti meg az összes upstream függőséget.

Mindkét EMS-szolgáltató továbbra is számíthat a következőkre:

• ugyanaz az egyetlen{0}}forrású MCU;
• ugyanaz az egyedi csatlakozó;
• ugyanaz a PCB gyártó vagy laminátum;
• egy ügyfél -tulajdonában lévő tesztkészülék;
• egy programozási kulcs;
• egy logisztikai útvonal.

Ez két külön kérdést vet fel az OEM számára:

Van egy második minősített nyomtatott áramköri lap-összeszerelő beszállítónk?

és:

Valójában van a terméknek egy másik útja a lényeges hibapontok körül?

A válaszok nagyon eltérőek lehetnek.

Kerülje el a túl sok változó megváltoztatását az első próba során

A második-forrás-korreláció könnyebben értelmezhető, ha maga a termék ésszerűen stabil.

Ahol praktikus, kerülje az első próba több, egymással nem összefüggő változtatással való kombinálását, például:

• új PCB-revízió;
• több új komponens csere;
• új firmware;
• új vizsgálati módszer;
• új burkolat;
• jelentős változás a csomagolásban.

Ha a felépítés sikertelen, a csapatnak képesnek kell lennie arra, hogy megállapítsa, hogy a probléma a B szállítóhoz vagy a többi módosításhoz tartozik-e.

Ezért egy kiforrott, ismétlődő termék hasznos jelölt lehet a kezdeti második{0}}forráspróba számára.

A második -forrástervezés az NPI során is elkezdődhet, amikor az OEM-nek a kezdetektől fogva két gyártási útvonalat kíván kialakítani. Ebben az esetben mindkét beszállítónak ugyanahhoz a kiadott termékhez kell igazodnia, és módosítania kell- az ellenőrzési szabályokat a tervezés fejlődésével.

Mire kell válaszolnia egy használható második forrásnak

Mielőtt a folytonossági terv részeként a B szállítóra hagyatkozna, az OEM-nek képesnek kell lennie négy kérdés megválaszolására anélkül, hogy újabb minősítési gyakorlatot kezdene.

Ha ezek a válaszok rendelkezésre állnak, a B szállító valódi gyártási kontingensként működik.

Ellenkező esetben előfordulhat, hogy a vevő egyszerűen egy másik beszállító neve szerepel az adatbázisban.

 

Hol illeszkedik az STHL egy második-forrás minősítési projektbe

A Shenzhen STHL Technology Co., Ltd. (STHL) támogatja a nyomtatott áramköri lapok összeszerelését és az EMS-projekteket, amelyek magukban foglalhatják a komponensek beszerzését, a tervezést és az anyagok készenléti felülvizsgálatát, a PCB-összeállítást, a programozást, a projekt--specifikus ellenőrzést és tesztelést, a nyomon követhetőséget, a kísérleti összeállításokat és az ismételt gyártást.

A második gyártási útvonalat értékelő OEM számára a hasznos kiindulási pont az aktuálisan kiadott termék, a beszerzési modell, az alkalmazandó vizsgálati és nyomon követhetőségi követelmények, a javasolt próbakör, valamint a második forrás tényleges használatának körülményei.

Az áttekintés mélységének és a termelési részesedésnek az egyedi projektet kell követnie, nem pedig egy általános második{0}}forrásképletet.

A további gyártási útvonalat értékelő vásárlók áttekinthetik az STHL-eketPCB összeszerelési szolgáltatások.

Egy aktív projekthezküldje el a projekt részleteitvagy lépjen kapcsolatbainfo@pcba-china.com.

 

Következtetés

Egy második -forrás PCB-szerelvény-beszállító minősítése párhuzamos kockázat-csökkentő gyakorlat.

Az elsődleges EMS szolgáltató aktív maradhat, miközben B szállító független útvonalat bizonyít ugyanahhoz a kiadott termékhez.

A B szállítót a gyári beállítások másolása helyett az ellenőrzött termékkövetelmények alapján kell értékelni. Egy aranyminta akkor tudja alátámasztani a korrelációt, ha szerepe egyértelműen meghatározott, míg a kiadott dokumentáció és az elfogadási kritériumok továbbra is a mérvadóak.

A próbaverziónak azt a gyártási útvonalat kell végrehajtania, amely számít.

Az élő termelési részesedést korlátozni kell azzal, amit a meglévő ellátási útvonal helyreállíthat, ha a próba sikertelen lesz.

Amikor megjelenik egy vészhelyzeti trigger, a mennyiségi döntés továbbra is a probléma okától, a B szállító aktuális felkészültségétől és attól függ, hogy a második útvonal mekkora termelést tud biztonságosan támogatni.

Mielőtt a második forrástól függne, az OEM-nek tudnia kell:

• mit tud ma B Szállító felépíteni;
• milyen bizonyítékok támasztják alá ezt a gyártási utat;
• mennyi termelést tud reálisan felvenni;
• és milyen körülmények változtatnák meg a termelés felosztását.

Ez a különbség a jóváhagyott tartalék beszállító és a második gyártási út között, amely valóban csökkentheti a termelési kockázatot.