Mi számít az érzékelő interfész és az adatgyűjtés PCBA gyártásában?

Áttekintés

Az adatgyűjtő tábla megfelelően összeszerelhető, és továbbra is gyenge mérési teljesítményt nyújt.

A forrasztási kötések elfogadhatók lehetnek. A firmware elindulhat. Az ADC számokat adhat vissza. Önmagában ezen tények egyike sem bizonyítja, hogy a tábla megőrzi azt a jelet, amelynek mérésére a terméket tervezték.

Az adatgyűjtő PCBA-gyártásnál a gyártási cél nem egyszerűen az, hogy egy olyan táblát építsenek, amelyik be van kapcsolva. Ennek célja a jóváhagyott mérési útvonal megőrzése az érzékelő bemenetétől a jelkondicionáláson és -átalakításon keresztül, a hardver és a firmware konfiguráció összehangolása, valamint a gyártás által felelős funkciók ellenőrzése.

Egy egyszerű állapot-monitoring modul és egy többcsatornás műszeres PCBA egyaránt gyűjtheti az érzékelőadatokat, de nincs szükségük automatikusan ugyanazokra a beszerzési vezérlőkre, tisztítási folyamatokra, kalibrálási módszerre, rögzítésre vagy gyártási tesztre.

A gyártási tervnek követnie kell a mérési követelményeket.

Kezdje a csatlakozóval, ne az SMT-vonallal

Az érzékelő-interfész vagy adatgyűjtő-PCBA áttekintésekor gyakran hasznosabb egy mérési csatornával kezdeni, mint az összeszerelési folyamattal.

Válassza ki azt a pontot, ahol a valós{0}}világ jele belép a táblára. Ezután kövesse azt a csatornát, amíg a termék használható adatokat nem állít elő.

Nem minden tábla tartalmaz minden blokkot.

Pontosan ez az oka annak, hogy egy általános ipari PCBA ellenőrző lista ritkán elegendő az ilyen típusú projektekhez.

Az első hasznos kérdés nem a következő:

Hány bites az ADC?

Ez:

Mit kell valójában mérnie ennek a csatornának?

Az érzékelő-interfészkártya fogadhat kondicionált feszültséget, áramhurkot, hídérzékelőt, hőmérséklet-bemenetet, rezgésjelet, nyomásátalakítót vagy más térjelet.

Ezek a bemenetek nagyon eltérő döntésekhez vezethetnek az erősítés, a védelem, az elkülönítés, a tesztinger és a kalibráció tekintetében.

A funkcionális{0}}teszt megtervezése előtt az OEM- és EMS-csapatnak tisztában kell lennie a következő pontokkal:

• érzékelő vagy jel típusa;
• releváns bemeneti tartomány;
• csatornaleképezés;
• egy-végű vagy differenciális bemenet;
• szenzor gerjesztése adott esetben;
• adott esetben szigetelési követelmények;
• a normál és hibaállapotokat a gyártásnak ellenőriznie kell;
• hogy a gyártás alapreakciót vagy meghatározott mérési eredményt bizonyít-e.

Az "Olvasi az érzékelőt" nem végrehajtható gyártási követelmény.

A technikus tudja, hová kell csatlakoztatni a kábelt, és még mindig fogalma sincs, mit kell bizonyítania a tesztnek.

Amit a termelésnek meg kell őriznie

A jelút megértése után a gyártási kérdés konkrétabbá válik:

A kiadott terv mely részeit kell ellenőrizni, hogy a mérési útvonal érvényes maradjon?

A mérést ténylegesen befolyásoló részek

Nem minden komponens érdemli meg ugyanazt a helyettesítési szabályt.

Egy érzékelő interfészen vagy műszeres PCBA-n egyes részek közvetlenül befolyásolhatják a mérési viselkedést.

Az áramkörtől függően ezek a következők lehetnek:

• ADC-k;
• feszültségreferenciák;
• műszerek vagy műveleti erősítők;
• analóg multiplexerek;
• erősítés-beállítás vagy precíziós ellenállás hálózatok;
• jel{0}}útvonalszűrő összetevői;
• szigetelő eszközök;
• bemeneti-védelmi eszközök.

A csomagnak és a lábnyomnak megfelelő alternatíva nem automatikusan egyenértékű.

Az eltolás, az eltolódás, a zaj, az előfeszítő áram, a sávszélesség, az átállási viselkedés, a szivárgás, a referenciajellemzők vagy a bemeneti kapacitás számíthat egy adott áramkörben.

A legtöbb darabjegyzék-sornak nincs szüksége ilyen szintű felülvizsgálatra. A szigorúbb jóváhagyási határ olyan alkatrészek köré húzódik, amelyek lényegesen megváltoztathatják a mérési utat.

Az állapotjelző LED cseréje és az ADC-t tápláló feszültségreferencia cseréje egyaránt anyagjegyzék-változás.

Nem ugyanaz a mérnöki döntés.

A beszerzés és az ismételt gyártás esetében ez a megkülönböztetés többet jelent, mint egyszerűen egy második cikkszám rendelkezésre állása.

Ahol az EMS-szolgáltatónak meg kell állnia

A földelés, a visszatérő{0}}áram viselkedése, a szűrő kialakítása, a védelmi topológia, a referencia-útválasztás és az ADC-meghajtó feltételei elsősorban az elektromos tervezéshez tartoznak.

Egy jó összeszerelési folyamat nem tudja megjavítani az instabil jelláncot.

A gyártásnak sem szabad csendben újraterveznie egyet sem.

Ha a gyártás vagy a teszt előkészítése aggodalomra ad okot, a szokásos út az, hogy fel kell vetni a műszaki felülvizsgálatra, nem pedig egy új analóg architektúra rögtönzése a gyárban.

A gyártásirányításnak más feladata van:

• használja a jóváhagyott NYÁK- és BOM-változatokat;
• telepítse a megfelelő komponensértékeket és jóváhagyott alternatívákat;
• betartani az összeszerelési követelményeket;
• töltse be a megfelelő firmware-t;
• jóváhagyott eltérések ellenőrzése;
• az átdolgozás kezelése;
• hajtsa végre a jóváhagyott gyártási tesztet.

A gyárthatóság felülvizsgálata és az analóg áramkör tervezése összefügg, de nem ugyanaz a felelősség.

Ha a beszállító hatáskörébe tartozik az analóg tervezés mélyebb felülvizsgálata, akkor erről külön kell megállapodni.

Amikor az összeszerelési feltételek elektromos állapotokká válnak

Sok szenzor{0}}interfész probléma nem tűnik gyártási problémának.

Az AOI meg tudja győződni arról, hogy van-e erősítő és megfelelően van-e beállítva. Nem tudja bizonyítani, hogy a csatornaerősítés helyes.

A röntgensugár segíthet a rejtett forrasztási kötések értékelésében. Nem tudja bizonyítani, hogy az összeállított jellánc megfelel a szükséges mérési viselkedésnek.

A PCBA bekapcsolhat és kommunikálhat, miközben:

• rossz precíziós alkatrész van beszerelve;
• két csatorna helytelenül van leképezve a firmware-ben;
• a jóváhagyott alternatíva érzékeny bemenetet érint;
• a szennyeződés nagy{0}}impedanciájú csomópontot befolyásol;
• egy mérési -kritikus terület átdolgozásra került;
• a gyártási teszt soha nem alkalmazza azt a feltételt, amely felfedné a problémát.

Az ellenőrzés elárul valamit a felépítésről.

A mérések ellenőrzése mást mond.

Az egyiket nem szabad a másik helyettesítésére használni.

Tisztaság

Sok szenzoros PCBA esetében a szokásos jóváhagyott összeszerelési eljárás teljesen megfelelő.

A spektrum nagy-impedanciáján vagy nagyon-alacsony-áramú végén a felület állapota az elektromos probléma részévé válhat.

Folyasztószermaradványok, nedvesség, kezelési szennyeződés vagy egyéb felületi szennyeződés szivárgási útvonalakat hozhat létre, amelyek fontosak az érzékeny áramkörökben.

A legtöbb adatgyűjtő kártya nem igényel speciális tisztítási útvonalat egyszerűen azért, mert analóg áramkört tartalmaz.

A kérdés az, hogy az adott mérési út elég érzékeny-e ahhoz, hogy a felület állapotát elektromos követelményként ellenőrizni kell-e.

Ha igen, a projektnek meg kell határoznia a megfelelő tisztítási, kezelési, ellenőrzési vagy átvételi feltételeket.

Ha nem, az extra feldolgozás költséget jelent anélkül, hogy valódi igényt oldana meg.

Elkülönítés

Az ipari érzékelőrendszerek gyakran galvanikus leválasztást alkalmaznak.

Sokan nem.

Ahol az elkülönítés része a jóváhagyott architektúrának, a gyártásnak meg kell őriznie a következő követelményeket:

• szigetelő alkatrészek;
• szigetelő gát;
• kúszás és ürítés;
• összeszerelési állapot;
• az ügyfél által-meghatározott elektromos ellenőrzés.

Egy nem -szigetelt adatgyűjtő kártyának nincs szüksége dielektromos-ellenállási tesztre, pusztán azért, mert egy másik ipari projekt használ ilyet.

A vezérlésnek az elektromos architektúrát kell követnie, nem az iparági címkét.

A PASS-eredmény csak olyan jó, mint a mögötte lévő teszt

A tábla összeállítása után a kérdés megváltozik.

A produkciónak most bizonyítania kell, hogy a csatorna rendeltetésszerűen viselkedik.

Az érzékelő{0}}interfészkártya átmegy a működési teszten, míg maga a teszt nagyon kevésnek bizonyul.

Vegye figyelembe az alábbi utasításokat:

Adjon jelet, és ellenőrizze, hogy megváltozik-e a leolvasás.

Ez bizonyíthatja, hogy az út él.

Ez nem feltétlenül bizonyítja a helyes erősítést, csatornaleképezést, eltolást, tartományt, kalibrációt vagy más mérési követelményt.

A gyártási tesztnek tükröznie kell azt, amit az OEM-nek ténylegesen ellenőriznie kell.

Az FCT és a kalibrálás különböző feladatok

A funkcionális tesztelés és a kalibrálás ugyanazon az állomáson történhet, de különböző kérdésekre válaszolnak.

A funkcionális tesztelés azt kérdezi, hogy az összeszerelt tábla teljesíti-e a gyártási vizsgálati eljárásban meghatározott funkciókat.

A kalibráció megállapítja az ismert referencia és a termék által jelentett érték közötti kapcsolatot.

A beállítás vagy korrekció, ahol szükséges, egy külön lépés.

Egyes adatgyűjtő PCBA-k{0}}egységenkénti kalibrálást igényelnek. Mások nem.

Ha a kalibrálás a gyártás része, a folyamatnak meg kell határoznia:

• referencia inger;
• referenciaberendezések;
• alkalmazható csatornák;
• firmware vagy szoftver revízió;
• együttható vagy korrekciós módszer;
• elfogadási határok;
• ahol a kalibrációs adatokat tárolják;
• mi történik az átdolgozás vagy újraprogramozás után;
• hogyan kapcsolódik az eredményül kapott rekord az egységhez vagy köteghez.

A nagy{0}}felbontású ADC önmagában nem támaszt követelményt az éles kalibráláshoz.

Ha egy funkcionális ellenőrzést "kalibrálásnak" nevezünk, az sem válik azzá.

Tesztelje a termékkövetelményt, ne az ADC adatlapot

Az ADC egy nagyobb jellánc része.

A végső mérés a bemeneti fokozattól, az erősítőtől, a referenciaértéktől, a szűrőtől, a védelmi hálózattól, a tápegységtől, a PCB elrendezésétől, a firmware-től és a kalibrációs stratégiától is függhet.

A gyártási korlátoknak ezért a jóváhagyott termékkövetelményekből kell származniuk, nem egyszerűen az olyan kijelentésekből, mint például:

16 bites ADC

vagy:

24 bites konverter.

Egy tábla esetében elegendő lehet egy meghatározott szenzoringer alkalmazása és a várt válasz megerősítése.

Egy másik esetben a gyártáshoz több ellenőrzött beviteli pontra, csatorna-specifikus korlátokra, kalibrált forrásra vagy az ügyfél által szállított{1}}szoftverre lehet szükség.

Egy hasznos felülvizsgálati kérdés:

Milyen kudarcot okozna ez a teszt?

Ha erre senki sem tud egyértelműen válaszolni, akkor a zöld PASS jelző nem ad nagy mérnöki bizalmat.

A teszt beállítása a mérés része

A PCBA nem az egyetlen dolog az elektromos úton a gyártási tesztelés során.

A beállítás a következőket tartalmazhatja:

reference source -> cable -> switching or relay -> fixture contact -> connector ->PCBA bemenet

A mért jeltől függően az érintkezési ellenállás, a földelés, az árnyékolás, a szivárgás, a kábelvezetés, a kapcsolási viselkedés vagy a műszer szokásos eltérései befolyásolhatják az eredményt.

Egy egyszerű ipari feszültség-bemeneti kártya nem igényel ugyanazt a rögzítési fegyelmet, mint egy nagyon magas-impedancia vagy alacsony{2}}szintű mérési csatorna.

De a lámpatestet nem szabad automatikusan elektromosan láthatatlanként kezelni.

Gyakorlati korlátai is vannak annak, amit egy állomás érvényesíthet.

Ha a referenciaforrás, a lámpatest, a kábel, az érintkezők és a mérőberendezések normál eltérése elég nagy ahhoz, hogy elmossák a megadott átengedési/sikertelenségi határt, az állomásnak nehézséget okoz a szélső kártya elkülönítése a normál teszt{0}}rendszerváltozattól.

Ez nem jelenti azt, hogy minden DAQ-projektnek szüksége van egy metrológiai laboratóriumra a termelési területen.

Ez azt jelenti, hogy a tesztrendszernek képesnek kell lennie a hozzá rendelt döntés meghozatalára.

Ezt sokkal könnyebb megoldani a DFT és az NPI során, mint azután, hogy az állítólagos jó kártyák időszakosan meghibásodnak a végső teszt során.

Az arany egység hasznos, de nem automatikusan kalibrációs szabvány

Egy jól ismert-egység rendkívül hasznos lehet a termelésben.

Segíthet:

• ellenőrizze a szerelvény működését;
• korrelál tesztállomásokat;
• váratlan hibák elhárítása;
• szoftver- vagy konfigurációmódosítások megerősítése;
• ellenőrizze, hogy a tesztbeállítás továbbra is a várt módon működik-e.

Ez nem teszi automatikusan az egységet kalibrációs referenciává.

Maga a PCBA is rendelkezik alkatrésztűréssel, mérési hibával, konfigurációs előzményekkel és öregedéssel.

Ha egy arany egységet a mérési vagy kalibrációs szabvány részeként kívánnak szolgálni, akkor ezt a szerepet kifejezetten meg kell határozni és ellenőrizni kell.

Ellenkező esetben tartsa tisztán a különbséget:

Egy jól ismert-egység segít a gyártási beállítás megerősítésében.

Ismert referencia határozza meg a mérési értéket.

Ezek összefüggő munkák, nem azonosak.

A műszaki jellemzés nem rutin gyártási tesztelés

A fejlesztés során a mérnökök órákat tölthetnek a tábla jellemzésével.

Ez a munka a következőket tartalmazhatja:

• zajelemzés;
• nyereség és linearitás ellenőrzése;
• csatorna-a-csatorna összehasonlítása;
• hőmérsékleti viselkedés;
• általános{0}}módú viselkedés;
• környezeti tesztelés;
• részletes oszcilloszkópos vagy spektrummérések.

Ezek az eredmények értékesek lehetnek.

Nem tartoznak automatikusan minden gyártóegység tesztciklusába.

A mérnöki jellemzés a következőket kérdezi:

Mit tud ez a tervezés a fontos feltételek mellett?

A gyártási tesztelés a következőket kérdezi:

Ez a gyártott egység vagy tétel megfelelt a kiadáshoz szükséges ellenőrzéseken?

Használja a mérnöki jellemzést annak eldöntésére, hogy a termelést mit kell irányítani.

Ne egyszerűen másolja a fejlesztőpadot a gyártósorra.

Az első építés nem a nehéz rész

Egy működő prototípus bizonyítja, hogy a tervezés működhet.

Az ismételt gyártás nehezebb kérdést tesz fel:

Túlélheti-e a jóváhagyott mérési viselkedés az ellenőrzött gyártási változásokat?

A konfiguráció, az átdolgozás, a komponensek beszerzése, a firmware, a rögzítések és a tesztváltozatok ekkor kezdenek egy rendszerként számítani.

Tartsa a hardvert, a firmware-t, a kalibrálást és a tesztet egy alapvonalon

Az adatgyűjtő termékek gyakran átlépik a hardver/szoftver határt.

A firmware befolyásolhatja:

• csatorna kiválasztása;
• nyereség;
• érzékelő konfiguráció;
• mintavétel;
• digitális szűrés;
• offset korrekció;
• kalibrációs együtthatók;
• egység-specifikus adatok.

A fizikailag megfelelő PCBA továbbra is rossz mérést jelenthet, ha rossz konfigurációt tölt be.

A projekttől függően a gyártási alap a következőket tartalmazhatja:

PCB revízió + BOM revízió + firmware revízió + kalibrációs módszer + tesztrevízió

A kezelőnek nem kell eldöntenie, hogy egy adott kártyához melyik firmware-kép vagy együtthatófájl "néz ki" jól.

Ezek a döntések a konfigurációvezérlés előtti szakaszhoz tartoznak.

Az átdolgozás megváltoztatja a kérdést

A sérült csatlakozó cseréje egyszintű ellenőrzést igényelhet.

Feszültségreferencia, erősítés{0}}beállító hálózat, elő-erősítő vagy más mérési-kritikus összetevő cseréje másra is szükség lehet.

Ezen általános szabályok egyike sem túl hasznos:

Minden átdolgozott DAQ kártyát újra kell kalibrálni.

Minden javítás után elegendő egy utolsó PASS.

Jobb kérdés, hogy az átdolgozás érintett-e olyan alkatrészt vagy jel{0}}láncszakaszt, amely befolyásolhatja a jóváhagyott mérési követelményt.

Ha igen, akkor a megfelelő újratesztelésnek, kalibrálásnak vagy műszaki felülvizsgálatnak kell következnie.

Mi történik a következő építésnél?

A későbbi gyártás bevezetheti:

• új anyagtétel;
• jóváhagyott helyettes;
• a PCB átdolgozása;
• firmware frissítés;
• csere szerelvény;
• átdolgozás;
• megváltozott kalibrációs módszer;
• más alkatrészforrás.

Nem minden változtatás igényel teljes termék-újraminősítést.

A mérési útvonalat érintő változás azonban nem tűnhet el egy szokásos gyártási frissítésben.

Tegyük fel, hogy egy második{0}}forráserősítőt javasolnak.

A gyártás kérdése a következő:

Beszerezhetjük és összeszerelhetjük?

A termék kérdése:

Továbbra is fennáll a jóváhagyott mérési követelmény?

Az EMS-szolgáltató kezelheti a beépített konfigurációt-, és megjelölheti a változást.

Általában az OEM mérnöki csapatának kell birtokolnia a teljesítmény-jóváhagyást, hacsak más felelősségről nem állapodtak meg.

Ez megakadályozza, hogy a beszerzési rugalmasság csendben termékújratervezéssé váljon.

A minősítés nem rutin szűrés

Az ipari szenzorberendezések szélsőséges hőmérsékletekre, vibrációra, páratartalomra, elektromosan zajos gépekhez vagy más igényes környezetekhez tervezhetők.

Ezek a feltételek számítanak.

A minősítési teszt azonban nem válik automatikusan termelési{0}}szűrési követelménysé.

Egy projekt alkalmazhat hőmérsékletciklust a tervezés validálása során.

Egy másik esetben kiválasztott gyártási szűrésre lehet szükség.

A harmadik csak meghatározott funkcionális tesztet igényelhet normál gyári körülmények között.

A gyártási tervnek követnie kell a jóváhagyott követelményeket.

Minden környezetvédelmi teszt átmásolása a termékminősítésből a rutingyártásba nem automatikusan szigorúbb. Néha egyszerűen felesleges.

Nem minden érzékelőtábla érdemli meg ugyanazt az eljárást

Az "érzékelő interfész PCBA" a termékek széles skáláját fedi le.

Egy digitális érzékelőt olvasó és küszöbértéket jelző táblának nincs szüksége egy többcsatornás mérőműszer gyártási tervére.

Előfordulhat, hogy egy egyszerű felügyeleti eszköz nem igényel:

• egységenkénti kalibrálás;
• speciális tisztítás;
• mély analóg jellemzés;
• egyedi mérési jegyzőkönyvek;
• környezeti szűrés.

A spektrum másik végén a műszeres PCBA nagyon fontosnak tarthatja az alacsony-szintű bemeneteket, az eltolódást, a csatornaillesztést, az izolációt, a referenciastabilitást, a kalibrációt és az ismételhetőséget.

Ha minden táblát "nagy pontosságúnak" nevezünk, az költséget jelent a követelmény javítása nélkül.

Ha minden szenzorkártyát egy közönséges digitális vezérlőként kezelünk, az valódi kockázatot rejthet.

A hasznos kérdés nem a következő:

Mi a legszigorúbb eljárás, amit alkalmazhatunk?

Ez:

Mire van szükség ennek a terméknek az ellenőrzéséhez?

 

Az élfeldolgozás nem javítja a rossz bemeneti adatokat

Több állapot{0}}figyelő rendszer mostantól a géphez közelebb dolgozza fel az adatokat, de ez nem csökkenti az adatgyűjtési útvonal jelentőségét. A szoftver csak a kapott adatokkal tud működni.

Ha egy bemenet megszakad, nem a megfelelő kalibrációs fájl töltődik be, vagy ha egy mérési -kritikus komponens a szükséges jóváhagyás nélkül megváltozik, a későbbi elemzések kompromittált adatokkal indulnak.

Mit szeretnék meghatározni a gyártás megjelenése előtt

Mielőtt egy szenzor{0}}interfészt vagy adatgyűjtő PCBA-t-kiadnánk az ismételt gyártásba, egyértelmű választ szeretnék kapni ezekre a kérdésekre.

Mi kerül be a csatornába?

Határozza meg az érzékelő vagy jel típusát, és azt a tartományt, amelyet a gyártásnak meg kell értenie.

Milyen eredmény bizonyítása a termelés feladata?

Alapvető észlelés, küszöb válasz, mérési érték, csatorna viselkedés, kalibrálás vagy valami más?

Mely darabjegyzék-elemek{0}}kritikusak a mérésnél?

Azonosítsa azokat az alkatrészeket, ahol a helyettesítés további műszaki ellenőrzést igényel.

A tisztaság vagy az elszigeteltség különleges követelmény ehhez a kialakításhoz?

Ne feltételezd őket. Ne hagyja meghatározatlanul őket, ha fontosak.

Mely hardver-, firmware-, kalibrációs és tesztverziók tartoznak össze?

Adjon meg egy jóváhagyott alapvonalat a termelésnek.

Milyen ismert ingerekre és tesztbeállításokra van szükség?

Adja meg a bemeneti forrást, a készüléket, a kábelt, a szoftvert, a referenciaberendezést és a PASS/FAIL logikát, ahol lehetséges.

Mely változtatások igényelnek újabb mérnöki döntést?

Állítsa be az alternatívák, a felülvizsgálatok, az átdolgozások, a kalibrálási módosítások és a tesztelési frissítések határait.

Ha ezek a válaszok egyértelműek, akkor egy műszakilag kifinomult adatgyűjtő tábla még mindig egyszerűen elkészíthető.

Ha homályosak, az összeszerelés utáni további ellenőrzés ritkán oldja meg a mögöttes problémát.

Ahol az STHL illeszkedik a projektbe

A Shenzhen STHL Technology Co., Ltd. (STHL) támogatja az ipari PCBA- és EMS-alkalmazásokat, amelyek magukban foglalják az ipari érzékelő interfész kártyákat, az automatizálási vonalakban használt szenzorinterfészeket és az ipari műszereket.

Az ilyen típusú projekteket értékelő vásárlók számára az STHLIpari EMS megoldásokoldal szélesebb iparági és projektkörnyezetet kínál.

A gyártási hatókör kiterjedhet a PCB-összeállításra, az alkatrészbeszerzésre, az ellenőrzésre, a programozásra, a funkcionális tesztelésre és egyéb projektspecifikus követelményekre, a tényleges összeállítástól függően.

Szenzor-interfész vagy adat-beszerzési projekt esetén a pontos mérési pontosságot, a kalibrálási folyamatot, a berendezést, a tisztasági követelményt, az elkülönítési követelményt, a környezeti érvényesítést, a tesztingereket és az elfogadási határokat továbbra is meg kell erősíteni az egyes projekteknél, nem pedig az iparági címkéből következtetni.

Következtetés

Érzékelő interfész és adatgyűjtés A PCBA gyártás nem elsősorban arról szól, hogy egy EMS szállító elhelyezheti-e az ADC-t vagy forraszthatja-e a bemeneti csatlakozót.

Arról van szó, hogy a termelés megőrzi-e a jóváhagyott mérési utat, és igazolni tudja-e ennek az útnak azt a részét, amelyért felelős.

Kezdje egy csatornával.

Mi kerül bele?

Mely összetevők formálják?

Mit kell bizonyítania a termelésnek?

A fixture és a referenciaforrás támogatja ezt a tesztet?

Mi történik, ha egy mérési{0}}kritikus összetevőt átdolgoznak?

És amikor megváltoznak az anyagok, a firmware, a szerelvények vagy a revíziók, mely változtatásokhoz van szükség újabb mérnöki döntésre az új konfiguráció megjelenése előtt?

Ezek a kérdések elválasztják a csupán bekapcsolódó kártyát egy olyan mérési PCBA-tól, amely ellenőrzött körülmények között ismételten felépíthető.

Az OEM csapatok képeseknyújtsa be a projekt részleteita rendelkezésre álló anyagjegyzékkel, nyomtatott áramköri fájlokkal, érzékelő- vagy bemeneti követelményekkel, firmware-információkkal, mennyiségekkel és a teszt elvárásaival.

Projekt-{0}}specifikus kérdéseivel forduljon az STHL-hez a következő telefonszámoninfo@pcba-china.com.