Mire kell kiterjednie a nyomon követhetőségnek a PCBA és az EMS gyártásban?

A nyomon követhetőség a PCBA- és EMS-gyártásban nem csupán egy vonalkód a címkén.

Ez az ellenőrzött kapcsolat a között, hogy mi épült, milyen anyagokat használtak fel, melyik verziót adták ki, hogyan állították össze a táblát, mit ellenőriztek, mit teszteltek, mi változott, és mi került végül kiszállításra.

Ez a megkülönböztetés akkor számít leginkább, amikor nyomás jelenik meg. A szállító jelentheti a gyanús alkatrész tételt. Az ügyfél megkérdezheti, hogy mely szállított egységek használtak egy bizonyos tekercset. A helyszíni visszaküldés kérdéseket vethet fel a firmware-rel, a tesztelési feltételekkel vagy az átdolgozási előzményekkel kapcsolatban. Ezen a ponton a nyomon követhetőség már nem egy minőségi fájl a háttérben. Ez lesz a legrövidebb út az elzáráshoz.

Előfordulhat, hogy a PCBA átmegy a funkcionális tesztelésen, és később még mindig nehéz megvizsgálni, ha a teszt eredménye nem kapcsolódik a megfelelő anyagjegyzék-revízióhoz, a PCB-verzióhoz, a firmware-verzióhoz, az anyagtételhez, az átdolgozási rekordhoz vagy a szállítási előzményekhez. Az ismételt rendelés ismerősnek tűnhet, de ha nem rögzítik a helyettesítéseket, a folyamatváltozásokat vagy a tesztkörülményeket, előfordulhat, hogy a következő köteg nem lesz olyan megismételhető, mint az utolsó.

Az OEM vásárlók számára nem csak az a hasznos kérdés, hogy „Az EMS beszállító biztosítja a nyomon követhetőséget?”

A jobb kérdés az, hogy valójában mit takar a nyomon követhetőség, és vajon a rekord válaszol-e a megfelelő kérdésre, ha valami elromlik?

A jó nyomon követhetőségnek meg kell felelnie a termék kockázatának. Egy egyszerű kereskedelmi modulhoz könnyebb lemezekre lehet szükség. Az ipari vezérlőknek, kommunikációs átjáróknak, orvosi interfészkártyáknak, tápmoduloknak vagy helyszíni{2}}eszközöknek erősebb kapcsolatra lehet szükségük az anyagok, a folyamatok, a vizsgálati eredmények, a firmware, a címkézés és a szállítási előzmények között.

A nyomon követhetőségnek többet kell bizonyítania, mint „mi megépítettük”

Egy gyenge nyomonkövetési rendszer jelezheti, hogy egy tételt gyártottak.

Egy hasznos információ elmondhatja, hogy mi történt a termékkel, miközben az áthaladt a gyártási folyamaton.

Ez egy másik szabvány.

A valódi PCBA-gyártásban nem feltétlenül az a kérdés, hogy "ez a tábla készült?" A kérdés a következő lehet:

• Melyik PCB verziót használtuk?
• Melyik anyagjegyzék-verzió volt aktív?
• Melyik jóváhagyott alternatíva lépett be a buildbe?
• Milyen anyagtételt vagy tekercset használtak?
• Milyen folyamatot követett a testület?
• Milyen ellenőrzési jegyzőkönyvek léteznek?
• Melyik firmware verzió volt programozva?
• Milyen vizsgálati eljárást és rögzítést használtak?
• Átdolgozták a táblát?
• Újra tesztelték az átdolgozott egységet?
• Melyik szállítmány tartalmazta az érintett egységeket?

A nyomon követhetőség csak akkor hasznos, ha ezek a linkek láthatóak maradnak.

A tárolt adatok nem elegendőek. A nyilvántartások közötti kapcsolatok azok, amelyek a nyomon követhetőséget teszik lehetővé.

Ez alapvetően hangzik, de sok nyomon követési probléma itt kezdődik.

Ha a produkciós csapat nem tudja megmondani, hogy melyik változat aktív, a rekord többi része gyengébb lesz.

A nyomon követhetőségnek egyértelműen meg kell válaszolnia egy korai kérdést: pontosan minek kellett lennie ennek a tételnek?

Az anyag nyomon követhetősége több, mint egy darabjegyzék-ellenőrzés

A BOM közli az EMS-partnerrel, hogy mit kell használni.

Az anyagok nyomon követhetősége segít megmutatni, hogy valójában mit is használtak.

A projekt követelményeitől függően az anyag nyomon követhetősége a következőkre terjedhet ki:

• gyártó cikkszáma;
• jóváhagyott pótalkatrészszám;
• szállító vagy forgalmazó forrás;
• bejövő ellenőrzési állapot;
• anyagtétel vagy dátumkód, ha szükséges;
• a tekercs, a tálca vagy a cső azonosítása, ha szükséges;
• nedvesség-érzékeny eszközkezelési állapot;
• vevő-ellátott alkatrész állapota;
• hiány vagy helyettesítés jóváhagyása;
• fennmaradó anyagelhelyezés az építés után.

Nem az a cél, hogy minden ellenállást papírmunka teherré változtassanak.

A cél az, hogy elegendő anyagtörténetet őrizzünk meg a minőség-ellenőrzés, az ismételt gyártás és a probléma kivizsgálásához.

Ha például helyszíni probléma jelentkezik egy tételnél, a vevőnek és az EMS-partnernek tudnia kell, hogy az érintett egységek ugyanazon alkatrész-tételen, ugyanazon a jóváhagyott alternatíván, ugyanazon a szállítói forráson vagy ugyanazon a vevő{0}}szállított anyagállapoton osztoznak-e.

A darabjegyzék áttekintése megerősítheti, hogy a megfelelő alkatrészeket tervezték.

Az anyagok nyomon követhetősége segít megbizonyosodni arról, hogy mely alkatrészek kerültek be az összeállításba.

Az MSL és a kezelési rekordok számíthatnak az érzékeny összetevők esetében

A nedvességre{0}}érzékeny eszközök jó példái a könnyen alábecsülhető nyomkövetésnek.

A probléma nem csak az, hogy a megfelelő alkatrészt vásárolták-e meg. A kezelés körülményei is számíthatnak.

A nedvességre{0}}érzékeny alkatrészek esetében előfordulhat, hogy a rekordnak meg kell jelennie:

• nedvességérzékenységi szint adott esetben;
• nedvességzáró zsák állapota;
• padló{0}}élettartam, ahol szükséges;
• szükség esetén sütési jegyzőkönyv;
• tárolási állapot;
• dátumkód vagy tételkód;
• kapcsolat az anyag és a munkamegrendelés vagy a soros tábla között, ahol szükséges.

Nem minden terméknek van szüksége részletes MSL-követésre.

A BGA-val, QFN-nel, bizonyos IC-kkel, magas -megbízhatósági követelményekkel vagy szabályozott újraáramlási feltételekkel rendelkező kártyák esetében azonban az anyagkezelési előzmények fontossá válhatnak a hibaelemzés során.

Előfordulhat, hogy egy alkatrész helyes a darabjegyzéken, és még mindig rosszul kezelhető az elhelyezés előtt.

Éppen ezért a nyomon követhetőségnek az anyagi állapotra is ki kell terjednie, nem csak az anyagi identitásra, amikor a projekt kockázata ezt megkívánja.

A felülvizsgálati ellenőrzésnek a nyomon követhetőség részét kell képeznie

Gyenge a nyomon követhetőség, ha gyenge a felülvizsgálat ellenőrzése.

A PCBA-gyártásban egy kis revízió-módosítás sokkal többet érinthet, mint a PCB-fájl. Módosíthatja az alkatrészértéket, a csatlakozó tájolását, a jóváhagyott alternatívát, a firmware-verziót, a tesztkorlátot, a címke formátumát vagy a csomagolási követelményeket.

A nyomon követhető buildnek elég láthatóvá kell tennie a felülvizsgálati előzményeket ahhoz, hogy válaszoljon:

• Melyik PCB verzió készült?
• Melyik BOM-verziót használták?
• Használtak jóváhagyott alternatívákat?
• Volt-e mérnöki változás a gyártás előtt vagy közben?
• A változás hatással volt a folyamatban lévő--munkaegységekre?
• Változott a firmware, a tesztelési eljárás vagy a címkeformátum?
• A régi és az új változatok keveredtek ugyanabban a szállítmányban?
• Ki hagyta jóvá a változtatást?

A lényeg nem az, hogy minden projektet le kell fagyni örökre.

Változnak a tervek. Változások az összetevők elérhetőségében. Az ügyfelek frissítik a követelményeket.

A probléma az, hogy látható-e a változás a gyártási rekordban.

Ha egy változás befolyásolja a tábla felépítését, tesztelését, címkézését vagy szállítását, akkor annak nem szabad csak egy e-mail szálban élnie.

A folyamat nyomon követhetősége összekapcsolja a táblát az építési útvonallal

A PCBA nem csak anyagok gyűjteménye.

Ez egy folyamat eredménye.

A folyamat nyomon követhetősége magában foglalhatja a gyártási útvonalat és a kiválasztott folyamatrekordokat, például:

SMT vonal vagy munkaközpont;

forrasztópaszta típusa vagy tétel, ahol szükséges;

• sablon vagy szerszám azonosítása;
• szükség esetén az adagoló ellenőrzése;
• reflow profil hivatkozás;
• AOI program vagy ellenőrző program verziója;
• szelektív forrasztási vagy hullámforrasztási út;
• kézi forrasztás vagy kézi összeszerelés lépés;
• nyomja meg az-illesztést vagy a rögzítést;
• megfelelő bevonási vagy maszkolási lépés, ahol alkalmazható;
• első cikk felülvizsgálati állapota;
• kezelői vagy állomási nyilvántartás, ahol szükséges.

Nem minden terméknek van szüksége azonos mélységű folyamatkövethetőségre.

A rekordnak azonban elég erősnek kell lennie ahhoz, hogy alátámassza azokat a kérdéseket, amelyeket a termék később felvethet.

Ha forrasztási probléma jelentkezik, a csapatnak tudnia kell, hogy melyik folyamatot használta. Ha csatlakozóigazítási probléma jelentkezik, a csapatnak tudnia kell, hogy használt-e fixture. Ha egy ismétlődő összeállítás másként viselkedik, előfordulhat, hogy a csapatnak össze kell hasonlítania a folyamatfeltételeket, nem csak az anyagjegyzéket.

A teszt sikertelensége néha termékprobléma.

Néha ez folyamat{0}}előzményi probléma.

A gyakorlati kérdés nem az, hogy "Megvizsgálták a táblát?"

A jobb kérdés az, hogy melyik kockázatot vizsgálták, milyen módszerrel, és az építés mely pontján?

A kártya képes áthaladni az AOI-n, és még mindig nem tesztelt csatlakozófelülettel rendelkezik. A táblák átmennek a szemrevételezésen, és még mindig szükségük van röntgenre a rejtett illesztéshez. A kártya megfelelhet a funkcionális tesztelésnek, és még mindig szükség van az átdolgozási előzményekre, ha a csatlakozót a kiadás előtt megjavították.

Az ellenőrzés nyomon követhetőségének meg kell mutatnia az ellenőrzési útvonalat, nem csak egy megfelelési jelet.

A teszt nyomon követhetőségének össze kell kapcsolnia az eredményeket a feltételekkel

A funkcionális tesztrekordok csak akkor hasznosak, ha a megfelelő feltételekhez vannak kötve.

A sikeres eredmény önmagában nem mindig elég.

Hasznos tesztnapló a következőket tartalmazhatja:

• termék vagy cikkszám;
• sorozatszám vagy tételszám;
• PCB és BOM felülvizsgálata;
• firmware vagy szoftver verzió;
• vizsgálati eljárás felülvizsgálata;
• a vizsgálóberendezés vagy a berendezés azonosítója, ha szükséges;
• kezelői vagy állomási nyilvántartás, ahol szükséges;
• mért értékek, ahol értelmesek;
• sikeres/nem eredményes;
• hibakód vagy tünet;
• átdolgozás és újrateszt eredmény;
• kiadás állapota.

A fontos részlet a kontextus.

Ha egy tábla meghibásodik a helyszínen, a vevőnek nem csak azt kell tudnia, hogy a szállítás előtt átment. Előfordulhat, hogy a vevőnek tudnia kell, hogy melyik firmware-t töltötte be, melyik tesztkészüléket használta, melyik eljárás volt aktív, átdolgozták-e a táblát, és hogy az újrateszt teljes vagy fókuszált volt-e.

A tesztfelvétel nem lehet laza képernyőkép.

Csatlakoztatni kell az egységhez, a köteghez, a felülvizsgálathoz és a kiadási szabályhoz.

A firmware és a konfiguráció szintén nyomon követhető elemek

A firmware-t könnyű figyelmen kívül hagyni, mert nem orsón vagy tálcán érkezik.

De sok PCBA és EMS projektben a firmware ugyanolyan fontos, mint a fizikai összetevő.

A megfelelő hardverrel és rossz firmware-rel rendelkező kártya továbbra is rossz termék lehet.

A firmware nyomon követése a következőket foglalhatja magában:

• firmware fájlnév;
• verzió vagy kiadás száma;
• ellenőrző összeg, ahol szükséges;
• programozási módszer;
• programozó berendezés vagy kábel;
• programozási eredmény;
• konfigurációs beállítások;
• MAC-cím, sorozatszám, kalibrációs adatok vagy adott esetben ügyfélspecifikus beállítás;{0}}
• kapcsolat a firmware-verzió és a funkcionális tesztelési eljárás között.

Ugyanez a logika vonatkozik a konfigurált termékekre is.

Előfordulhat, hogy egy ipari számítógépen, átjárón, kommunikációs kártyán vagy vezérlőn nyomon követhető a szoftverkép, a tárolási konfiguráció, a hálózati cím, a címketartalom vagy az ügyfél-specifikus paraméterbeállítások{0}}.

Ez nem jelenti azt, hogy minden terméknek bonyolult szoftvervezérlő rendszerre van szüksége.

Ez azt jelenti, hogy a gyártási rekord nem kezelheti informális megjegyzésként a firmware-t.

A rekordok átdolgozása és újratesztelése fontos, mert a hibák nem érnek véget a javításkor

Az átdolgozás a valódi gyártás része.

Nem az a kérdés, hogy megtörténik-e valaha az átdolgozás. A kérdés az, hogy az átdolgozás ellenőrzött és lezárt-e.

Hasznos átdolgozási nyomon követési rekord a következőket tartalmazhatja:

• hiba típusa;
• érintett hely;
• kiváltó ok, ha ismert;
• átdolgozási módszer;
• adott esetben cserealkatrész;
• kezelői vagy állomási nyilvántartás, ahol szükséges;
• átdolgozás utáni ellenőrzés;
• újratesztelési módszer;
• végleges kiadási határozat.

Egy átdolgozott táblát nem szabad csak azért kiadni, mert a látható hiba eltűnt.

Fel kell szabadítani, mert az egyeztetett ellenőrzési és újratesztelési útvonal megerősíti, hogy a tábla ismét elfogadható.

Ez különösen fontos csatlakozó-nehéz kártyák, vegyes technológiájú PCBA-k, nagy-áramú területek, finom-osztású alkatrészek, BGA-k, bevonatos táblák és szerelvények esetében, amelyek később egy dobozos összeállítás részévé válnak.

Ha az átdolgozási előzmények nem kerülnek rögzítésre, ugyanaz a probléma ismétlődő sorrendben visszatérhet, mintha új lenne.

A címkéknek és a sorozatszámoknak meg kell felelniük a valós követési igénynek

A sorozatszám csak akkor hasznos, ha értelmes rekordokhoz kapcsolódik.

Egyes projekteknél elegendő lehet a köteg{0}}szintű nyomon követhetőség. Mások esetében egységszintű -soros követésre lehet szükség. A megfelelő szint a termékkockázattól, a vevői igényektől, a helyszíni környezettől, a szolgáltatási modelltől és a hibahatástól függ.

A címkézés és azonosítás a következőket tartalmazhatja:

• sorozatszám;
• tételszám;
• termék cikkszáma;
• PCB revízió;
• firmware vagy konfigurációs címke;
• MAC-cím vagy hálózati azonosító;
• teszt állapotcímke;
• vásárlói címke;
• csomagolási címke;
• szállítmánycímke.

A címkének a való életben is használhatónak kell lennie.

Összeszerelés után beszkennelhető? A burkolat felszerelése után látható marad? Védve van a kezeléstől? Megfelel a címke tartalma az ügyfél átvételi és szolgáltatási folyamatának?

A nyomon követhetőség meghiúsul, ha a címke létezik, de nem kapcsolható össze hasznos információkkal.

A címke nem a nyomon követési rendszer.

Ez az ajtó a rekordba.

A szállítmány nyomon követhetősége lezárja a hurkot

A nyomon követhetőség nem állhat le, amikor a tábla átmegy a tesztelésen.

A szállítási rekord lezárja a gyártási kört.

A szállítási formától függően a szállítmány nyomon követése a következőket tartalmazhatja:

• kész mennyiség;
• csomagolt mennyiség;
• sorozatszám-tartomány vagy tételszám;
• csomagolási mód;
• tartozékok listája;
• kábel, adapter, antenna, konzol vagy burkolat, ahol lehetséges;
• kimenő ellenőrzés eredménye;
• szállítás dátuma;
• szállítási dokumentum;
• vevő-specifikus címke vagy csomagolási követelmény.

Ez sokkal fontosabb, ha a PCBA-t készletként, modulként, dobozos összeállításként, ipari PC-ként vagy komplett elektronikai termékként szállítják.

Egy tábla megfelelően megépíthető és tesztelhető, de még mindig{0}}ügyféloldali problémákat okozhat, ha rossz kábelt, címkét, konzolt, csomagolási módot vagy konfigurációt szállítanak.

A jó nyomon követhetőség összekapcsolja a gyártás kiadását a szállítási feltételekkel.

A nyomon követhetőség mélységének meg kell egyeznie a termékkockázattal

Nem minden PCBA-nak van szüksége azonos nyomonkövetési mélységre.

Ez egy fontos szempont.

Egy egyszerű belső modulnak nem mindig van szüksége ugyanolyan rekordstruktúrára, mint egy terepen{0}}telepített ipari vezérlőnek, orvosi interfészkártyának, autóipari-összeállításnak, távközlési modulnak, teljesítményelektronikai terméknek vagy konfigurált dobozépítő egységnek.

A megfelelő szint a következőktől függhet:

• termék funkciója;
• alkalmazási kockázat;
• vásárlói igény;
• iparági elvárás;
• szerviz és garanciális modell;
• ismételje meg a gyártási tervet;
• komponens kockázata;
• firmware vagy konfiguráció bonyolultsága;
• vizsgálati módszer;
• mezőcsere vagy javítás szükséges.

A túlzott-dokumentáció lelassíthatja egy egyszerű projektet.

A nem megfelelő dokumentáció megnehezítheti a magas-kockázatú projektek támogatását.

A gyakorlati cél nem a "maximális nyomon követhetőség mindenhol".

A gyakorlati cél a nyomon követhetőség, amely elég erős a termék valós kockázatához.

Mit kell tisztáznia az OEM vásárlóknak a gyártás megkezdése előtt

Az OEM vásárlók segíthetnek az EMS partnernek a hasznos nyomonkövethetőség meghatározásában a gyártás megkezdése előtt.

A hasznos bemenetek a következők:

Az EMS partner azt rögzítheti, amit a vevő egyértelműen meghatároz.

Ha a nyomon követhetőségi elvárás homályos, előfordulhat, hogy a rekord később nem válaszol a kérdésre.

Mielőtt az első nyomon követhető összeállítás elkezdődik

Az OEM-vásárlók számára a nyomon követhetőség akkor működik a legjobban, ha azt a felépítés megkezdése előtt megtervezik, nem pedig a probléma megjelenése után rekonstruálják.

OEM projektek esetén STHLPCB összeállításésTesztelés és ellenőrzésa megbeszélések tartalmazhatnak olyan nyomon követhetőségi elvárásokat, mint a felülvizsgálat ellenőrzése, az anyag állapota, az ellenőrzési eredmények, a funkcionális tesztek feljegyzései, a firmware verziója, a címkézés, a csomagolás és az ismételt{0}}összeállítási támogatás.

Nem az a cél, hogy minden projektet papírmunkába temetjünk.

A cél az, hogy a megfelelő linkek láthatóak legyenek: mit építettek, mit használtak, hogyan tesztelték, mi változott és mit szállítottak.

Nyomon követhetőségi követelményekkel rendelkező PCBA vagy EMS projekt előkészítése? Küldje be fájljait keresztülKérjen árajánlatotvagy e-mailbeninfo@pcba-china.com.

Következtetés

A PCBA- és EMS-gyártás nyomonkövethetőségének többre kell kiterjednie, mint egy sorozatcímkére.

Össze kell kapcsolnia az összeállítás azonosítóját, az anyagokat, a felülvizsgálatokat, a folyamat útvonalát, az ellenőrzési rekordokat, a teszteredményeket, a firmware-t, az átdolgozási előzményeket, a címkéket és a szállítási állapotot.

A megfelelő nyomon követhetőségi szint a terméktől függ.

Egy egyszerű táblának praktikus kötegnyilvántartásra lehet szüksége. Előfordulhat, hogy a mező-telepített vagy konfigurációs{2}érzékeny terméknek erősebb kapcsolatra van szüksége az egységazonosító, a teszteredmény, a firmware-verzió és a szállítási rekord között.

Az OEM vásárlók számára a gyakorlati lecke egyértelmű: a nyomon követhetőségnek meg kell válaszolnia azokat a kérdéseket, amelyek fontosak, miután a build elhagyja a sort.

Mi épült?
Mit használtak?
Hogyan tesztelték?
Mi változott?
Mit szállítottak?

Ha a rekord válaszol ezekre a kérdésekre, akkor a nyomon követhetőség valóban működik.