Az Ügyfél által szállított{0}}PCBA-alkatrészek beérkező ellenőrzése

Átvett, elfogadott és elengedett három különböző anyagi állapot. Nem mindig ugyanazon a napon jelentkeznek.

Futár szállítja ki a kartonokat. A raktár regisztrálhatja a szállítmányt. Ennek ellenére előfordulhat, hogy az alkatrészek még mindig nem elérhetők a gyártásban, mert hiányzik a teljes gyártói cikkszám, a tétel rossz darabjegyzék-változathoz van kötve, a csomagolás nem tölthető be a tervek szerint, vagy nyílt eltérést nem hagytak jóvá.

Ez az ügyfél által szállított{0}}összetevők beérkező ellenőrzésének gyakorlati szerepe.

Meghatározza, hogy az alkatrészek átkerülhetnek-e a fogadó tartásból az ellenőrzött készletbe, és végül a gyártókészletbe.

A beérkező ellenőrzés nem tudja igazolni, hogy minden eszköz hiteles, elektromosan tökéletes vagy látens hibáktól mentes. Feladata szűkebb és hasznosabb: megállapítani, hogy mi érkezett, összekapcsolni a kiadott iratokkal, felmérni a látható állapotot és a rendelkezésre álló kezelési bizonyítékokat, és olyan diszpozíciót rendelni, amelyre az anyagellenőrzés és a gyártás képes hatni.

Az átvett, az elfogadott és a kiadott állapot különböző

Ez a megkülönböztetés megakadályozza a gyakori ütemezési hibákat.

Előfordulhat, hogy a vevő látja a szállítási igazolást, és feltételezheti, hogy az ügyfél által szállított{0}}alkatrészek készen állnak. Előfordulhat, hogy a KIR-tervező továbbra is minőségi tartást, feloldatlan mennyiségi eltérést vagy hiányos anyagnyilvántartást lát.

A fizikai birtoklás nem azonos a gyártási kiadással.

Őrizze meg a bizonyítékokat a fogadó dokknál

Az első hasznos lépés az, hogy ne bontsa szét a szállítmányt és ne címkézzen át mindent. Elegendő bizonyíték megőrzése ahhoz, hogy megértsük, hogyan érkeztek az alkatrészek.

A projekttől és a szállítmány állapotától függően előfordulhat, hogy a fogadónak rögzítenie kell:

• a szállítási hivatkozás és a csomagolási lista;
• kartonok száma;
• látható szállítási sérülések;
• törött tömítések;
• víz, zúzódás vagy szúrás okozta sérülések;
• tekercs, tálca, tubus, zacskó vagy vágott{0}}szalag mennyisége;
• külső címkék;
• vegyes csomagok vagy azonosítatlan tételek;
• hiányzó dokumentumok;
• különbségek a csomagolási lista és a fizikai szállítmány között.

A látható szállítási sérüléseket dokumentálni kell, mielőtt az eredeti csomagolást kidobják vagy lényegesen megváltoztatják.

Ez a bizonyíték nem jelent automatikusan felelősséget. Konkrét áttekintést ad az ügyfélnek, a fuvarozónak, az eredeti beszállítónak és az EMS-csapatnak.

Hasznos a tiszta külső kartondoboz.

Ez nem tárgyi átvételi jegyzőkönyv.

Az állapotának ellenőrzése előtt ellenőrizze a pontos alkatrészt

Egy fizikailag tökéletes komponens még mindig rossz lehet az összeállításhoz.

A csomag jelölésének, a tekercs vagy a tálca címkéjének, a csomagolási listának és a kiadott anyagjegyzéknek ugyanarra a részre kell mutatnia.

A bejövő azonosításnak általában a következőhöz kell kapcsolnia az anyagot:

• egy adott darabjegyzék-sor vagy vásárlói cikkszám;
• az alkatrész gyártója;
• a gyártó teljes alkatrészszáma;
• a rendelési utótag;
• a jóváhagyott -alternatív rekord;
• a termék tervezett felülvizsgálata;
• az ügyfél küldemény referenciája.

A teljes sorrendi utótag számít, mert megkülönböztetheti:

• csomag típusa;
• hőmérsékleti fokozat;
• minősítési fokozat;
• ólombevonat;
• feszültség vagy sebesség opció;
• csomagolási formátum;
• gyári-programozott konfiguráció;
• ügyfél--specifikus változat.

Nem elég a megfelelő termékcsaládot feltüntető címke, ha a ténylegesen rendelhető alkatrész eltérő.

Ha az összetevőket felosztották,{0}}újratekercselték, újracsomagolták vagy újracímkézték, előfordulhat, hogy az eredeti nyomon követhetőség további felülvizsgálatra szorul a tétel elfogadása előtt.

A tekercs számlálása nem hagyja jóvá az alkatrészt.

A programozott komponensek konfigurációs azonosítást igényelnek

Az ügyfél{0}}programozott MCU átmenhet a szokásos vizuális fogadási ellenőrzésen, és továbbra is használhatatlan.

Az MPN, a mennyiség, a csomagolás és a külső állapot mind helyes lehet, miközben a betöltött firmware vagy konfigurációs verzió hibás vagy ismeretlen.

Adott esetben a projektnek azonosítania kell:

• üres vagy programozott állapot;
• betöltött firmware vagy konfigurációs verzió;
• ügyfélprogram azonosítója;
• biztonsági konfiguráció vagy zár-bit állapota;
• programozási-címkekonvenció;
• az újraprogramozás megengedett-e;
• hogyan lesz nyomon követve a programozott tétel az összeállított termékig.

Az alkatrészazonosító és a konfigurációs azonosító nem mindig ugyanaz.

A beérkező ellenőrzés nem várható el, hogy a firmware állapotára következtessen egy általános tekercscímkéből vagy egy olyan e-mailből, amelyet soha nem kaptak meg.

A csomagolás a gyárthatóság része

Egy komponens megegyezhet az anyagjegyzékkel, de még mindig alkalmatlan a tervezett gyártási beállításhoz.

Gyakori példák a következők:

• rövidre vágott szalag elégtelen vezetővel;
• sérült lánckerék furatok;
• hámló vagy rosszul lezárt fedőszalag;
• vegyes komponens orientáció;
• zúzott csövek;
• megvetemedett vagy sérült tálcák;
• laza eszközök ellenőrzött bemutatás nélkül;
• ellenőrizetlen tekercsre átvitt alkatrészek;
• olyan csomagolás, amely nem tervezett kézi előkészítést igényel;
• nincs elegendő anyag a beállításhoz, az első cikkhez és az ütemezett összeállításhoz.

Ezek nem pusztán raktári preferenciák.

Befolyásolják az adagoló beállítását, az anyag előkészítését, az első -cikk időzítését, az elhelyezés ellenőrzését és a tervezett SMT folyamat megszakítás nélküli futtatását.

A vágott szalag nem automatikusan használhatatlan

A kérdés nem az, hogy a vágott szalag elvben elfogadható-e.

Ez az, hogy az adott szalag egyértelműen azonosítható-e, előkészíthető-e és betölthető-e a tervezett folyamathoz.

A felülvizsgálatnak meg kell erősítenie:

• rész azonossága;
• tájolás;
• mennyiség;
• hordozó állapota;
• elérhető vezető;
• adagoló vagy illesztési módszer;
• kézi-betöltési követelmények;
• további előkészítési idő;
• nyomon követhetőség az újracsomagolás vagy összeillesztés után.

A vágott szalag megmunkálható lehet.

Az igazi probléma az SMT vonal ütemezése utáni felkészülési követelmény felfedezése.

A mennyiségi ellenőrzésnek is vannak korlátai.

A mennyiség ellenőrizhető kézi számlálással, csomagolási nyilvántartással, jóváhagyott tekercs{0}}számláló berendezéssel, mérlegeléssel vagy más megfelelő módszerrel.

Mindegyik módszer egy korlátozott kérdésre ad választ.

A röntgenkomponens-számláló támogathatja a tekercs-mennyiség-szabályozást. Nem tudja megerősíteni:

• a teljes MPN;
• komponens értéke;
• programozási állapot;
• hitelesség;
• belső elektromos állapot;
• jóváhagyása a kiadott termékhez.

Hasonlóképpen, a csomagolási listának megfelelő mennyiség nem feltétlenül jelenti azt, hogy elegendő felhasználható anyag áll rendelkezésre a sor beállításához és a gyártáshoz.

Nincs olyan univerzális extra{0}}anyagszázalék, amely minden ügyfél által szállított{1}}anyagjegyzék-sorhoz illeszkedne.

A vágott szalagon szállított, alacsony költségű passzív- és a nagy-értékű BGA zárt tálcában nem kezelhető ugyanazzal a takaróval.

A szükséges mennyiség az alkatrésztől, a csomagolástól, a felszereléstől, a beállítási módtól, a tervezett konstrukciótól és a megállapodás szerinti gyártási megközelítéstől függ.

 

Az ESD és a nedvesség állapotának nyilvántartása szükséges

Az ügyfél által szállított elektronikus alkatrészeknek megfelelő ESD-ellenőrzött kezelési környezetbe kell lépniük.

A fogadás és az anyagellenőrzés során figyelembe kell venni:

• az ESD csomagolás típusa és állapota;
• az árnyékoló zsákok vagy vezetőképes tartályok sérülése;
• átvitel ESD{0}}védett területre;
• munkaállomások és személyzeti vezérlők;
• tárolási követelmények;
• hogy a korábban kitett részek jóváhagyott elhelyezést igényelnek-e.

Az ESD-biztonságos kezelés megvédi az alkatrészeket az átvétel után; rész-szám ellenőrzése, anyagjegyzék-jóváhagyása és a forrás ellenőrzése továbbra is külön vezérlőelemek maradnak.

A nedvességre{0}}érzékeny összetevők másfajta bizonyítékot igényelnek.

A releváns információk a következők lehetnek:

• MSL besorolás;
• nedvesség-zárózsák állapota;
• pecsét állapota;
• páratartalom-jelző és szárítóanyag állapota, ha van;
• csomag-nyitás dátuma;
• elérhető expozíciós előzmények;
• száraz-tárhelyrekord;
• hátralévő padlóélettartam;
• a projekthez egyeztetett kezelési eljárást.

A sérült vagy felbontott nedvességzáró{0}}zsák nem bizonyítja automatikusan, hogy az eszközök használhatatlanok. Ez azt jelenti, hogy az anyagot meg kell őrizni mindaddig, amíg állapotát megállapítják.

A dátumkód nem állapítja meg a nedvességnek való kitettséget

A dátumkód és a nedvességtörténet különböző kérdésekre ad választ.

A dátumkód segíthet azonosítani az alkatrész vagy tétel gyártási idejét. Nem állapítja meg:

• amikor a nedvességzáró{0}}zsákot kinyitották;
• mennyi ideig volt kitéve az eszköz;
• a páratartalom az expozíció alatt;
• visszakerült-e az ellenőrzött szárazraktárba;
• hogy a rendelkezésre álló alsó{0}}élettartam érvényes marad-e.

Egy viszonylag új alkatrészt rosszul lehet kezelni.

Egy régebbi alkatrész megfelelően szabályozható maradhat.

A kinyitott zacskónak felülvizsgálatot kell kiváltania, nem pedig a szükséges sütési idő automatikus kitalálását.

A helyes elhelyezés az összetevőtől, a csomagtól, a rendelkezésre álló nyilvántartásoktól, az expozíciós állapottól, az újratöltési tervtől és a jóváhagyott kezelési eljárástól függ.

Az ellenőrzési mélységnek követnie kell a kockázatot

Nem minden ügyfél által szállított{0}}összetevőnek van szüksége ugyanarra a vizsgálati tervre.

Az ellenőrzési módszert az alábbiak szerint kell megegyezni:

• komponens kritikussága;
• beszerzési feltétel;
• alkalmazási kockázat;
• csere nehézsége;
• csomagolás állapota;
• rendelkezésre álló dokumentáció;
• az ügyfelek igényei;
• az EMS szolgáltató minősített ellenőrzési képességei.

A 100%-os mennyiségellenőrzés nem 100%-os elektromos ellenőrzés.

A 100%-os külső szemrevételezés nem garancia az eredetiségre.

A szabványos passzív elemekhez megfelelő mintavételi terv nem válhat automatikusan a védett MCU, a nagy-értékű BGA vagy a forrás-forrásérzékeny félvezető vizsgálati tervévé.

A forrástörténet az ellenőrzési tervet is megváltoztathatja. Az egymásnak ellentmondó címkék, szokatlan jelölések, vegyes tételek, sérült csomagolás, hiányos nyomon követhetőség vagy átdolgozás jelei anyagi visszatartást vagy kiterjesztett felülvizsgálatot indokolhatnak.

Ezek a megállapítások jelezhetik a kockázatot, de a hitelességhez külön meghatározott ellenőrzési terv szükséges.

Ahol hivatalos hamisítás-elkerülési ellenőrzések érvényesek, az ügyfélnek és az EMS-szolgáltatónak a szállítás előtt meg kell állapodnia a következőkben:

• engedélyezett beszerzési csatornák;
• szükséges nyomon követhetőség;
• ellenőrzési és vizsgálati módszerek;
• mintaválasztás;
• jelentéskészítés;
• rendelkezési hatóság;
• szükség esetén szakképzett külső laboratóriumok igénybevétele.

Ezeknek az ellenőrzéseknek tükrözniük kell a tényleges jelentkezési és szerződési követelményeket, nem pedig később, általános marketingállításként.

A leszállítandó anyagi rendelkezés

A beérkező ellenőrzés nem fejeződött be, ha az ellenőrző lista kitöltésre került.

A hasznos kimenet olyan diszpozíció, amelyre az anyagszabályozás és a termelés hatni tud.

Megjelent

Az alkatrészek megfelelnek az egyeztetett azonosság-, állapot-, dokumentáció-, kezelés- és projektkövetelményeknek.

Áttérhetnek az ellenőrzött tárolásra, alkatrészkészletezésre, programozásra vagy gyártás-előkészítésre.

Feltételekkel megjelent

Az anyag felhasználható, de csak dokumentált ellenőrzések mellett.

Példák:

• két telek külön tartása;
• a tétel korlátozása egy adott termékváltozatra;
• meghatározott dátum{0}}kódtartomány megőrzése;
• az alkatrészeket csak jóváhagyott kísérleti összeállításhoz használja;
• az első{0}}tétel nyomon követhetőségének fenntartása;
• egy egyeztetett előkészítési lépés végrehajtása;
• végleges műszaki igazolás beszerzése a kiadás előtt.

A feltételes szabadulás nem informális szívesség.

A rekordnak azonosítania kell a hatókört, a jóváhagyó jogosultságot és a fennmaradó ellenőrzést.

Felülvizsgálatra tartva

Az anyag még nem kerülhet be a gyártókészletbe, de a probléma megoldható lehet.

A gyakori okok a következők:

• hiányos MPN;
• nem világos darabjegyzék-vonal;
• mennyiségi eltérés;
• sérült csomagolás;
• ismeretlen nedvességtörténet;
• hiányzó jóváhagyás;
• vegyes részek vagy tételek;
• bizonytalan programozási állapot;
• hiányzó projekt{0}}szükséges rekordok.

A visszatartás nem elutasítás.

Ez azt jelenti, hogy a tétel mindaddig elkülönítve marad, amíg a nyitott kérdésnek nem lesz tulajdonosa és jóváhagyott válasza.

A tulajdonos nélküli visszatartás egyszerűen késleltetés a címkével.

Elutasítva vagy visszaküldve

Az alkatrészek nem felelnek meg az elfogadott elfogadási kritériumoknak, vagy nem tehetők alkalmassá a projekt korlátai között.

A következő lépés a következőket foglalhatja magában:

• csereanyag;
• vissza az ügyfélhez vagy az eredeti forráshoz;
• osztályozás;
• további ellenőrzés;
• jóváhagyott eltérés;
• csökkentett építési mennyiség;
• átütemezés.

A rekordnak azonosítania kell:

• az érintett rész;
• érintett mennyiség;
• megfigyelt állapot;
• alátámasztó bizonyítékok;
• rendelkezés tulajdonosa;
• szükséges intézkedés;
• várható hatása a termelésre.

Az anyagi visszatartás egyben ütemezési esemény is

Az elutasított vagy megoldatlan tekercs nem csak IQC probléma.

Befolyásolhatja a készlet teljességét, az adagoló előkészítését, az első-cikk időzítését, az SMT-sorok kiosztását, az ellenőrzési és tesztütemezést, a szállítási kötelezettségvállalásokat, a jóváhagyott-alternatív felhasználást és a fennmaradó ügyfél-készletet.

A beérkező ellenőrzésnek elég korán meg kell történnie ahhoz, hogy gyakorlati lehetőségek maradjanak.

Ha egy kritikus komponenst csak akkor helyeznek tartásba, amikor a készlet kibocsátása esedékes, akkor az ellenőrzés megfelelő lehet, de a projekt már elvesztette helyreállítási helyiségének nagy részét.

Részleges-kulcsrakész és hibrid projekteknél a vevő-beszállított és az EMS-forrásból származó alkatrészeknek egy gyártási-készülési dátumon kell konvergálniuk.

A gyártás beindítását az utolsó megoldatlan darabjegyzék-sor vezérli, nem pedig a már boltokban lévő készlet százalékos aránya.

A beérkező ellenőrzés nem oldja meg a kiváltó okot

A vevő által szállított-komponens, amely később megjelenik egy meghibásodott PCBA-n, nem automatikusan a kiváltó ok.

A hiba a következőkre vonatkozhat:

• belső alkatrész hibája;
• rossz vagy nem jóváhagyott anyag;
• ESD vagy nedvességnek való kitettség;
• PCB állapot;
• forrasztó-paszta nyomtatás;
• elhelyezés;
• reflow;
• polaritás;
• programozás;
• firmware;
• vizsgálati határértékek;
• szerelvény beállítása;
• terméktervezés.

A beérkező feljegyzések megállapítják, hogy milyen anyagot fogadtak és adtak ki.

A gyártási feljegyzések rögzítik az anyag kezelésének és összeszerelésének módját.

Az ellenőrzési és vizsgálati jegyzőkönyvek rögzítik a gyártás során megfigyelteket.

A hibaelemzés összekapcsolja ezeket a rekordokat.

Az anyagtulajdon megmondja a két félnek, hogy kik irányítják a készletet. Ez önmagában nem határozza meg a hiba okát.

A csere, az átdolgozás, az újratesztelés és a helyreállítás ütemezésének felelősségének az ellenőrzött okot és az egyeztetett projektfeltételeket kell követnie.

Ez a cikk az elektronikus alkatrészekre összpontosít. A vásárlók által szállított csupasz nyomtatott áramköri lapok-beérkező átvételt is igényelnek, de az ellenőrzési feljegyzéseik, specifikációik és hibakritériumuk eltérő.

 

Mit kell küldeniük az OEM vásárlóknak a szállítás előtt

Egy tisztább bejövő{0}}ellenőrzési folyamat kezdődik, mielőtt a kartondobozok elhagyják a vevőt.

Minden ügyfél által szállított anyagjegyzék-sorhoz adja meg:

• a legújabb kiadott BOM-változat;
• BOM sor vagy ügyfél alkatrészszám;
• teljes gyártói cikkszám és utótag;
• szállított mennyiség;
• csomagolás formátuma;
• tekercsek, tálcák, csövek, zacskók vagy vágott{0}}szalagcsíkok száma;
• jóváhagyott-alternatív állapot;
• tétel vagy dátum{0}}kód követelményei, ha vannak;
• adott esetben a forrásra vagy a tanúsítványra vonatkozó követelmények;
• MSL és kezelési információk, ahol releváns;
• programozás vagy firmware állapota;
• speciális tárolási utasítások;
• a tervezett gyártási tétel;
• az eltérésekért felelős kapcsolattartó;
• utasításokat a fel nem használt ügyfél{0}}tulajdonú anyagokhoz.

A vegyes alkatrészeket, tételeket, programokat, termékeket vagy változatokat szét kell választani és fel kell címkézni a szállítmányon belül.

A fogadási folyamat nem függhet egy olyan e-mailtől, amelyet csak egy projektvezető látott.

Lehetőség szerint küldje el az anyaglistát a szállítás előtt. Az EMS csapata ezután azonosítani tudja a hiányzó információkat, mielőtt a csomag megérkezne.

A nyilvántartásoknak nem csak a vevő beszerzési osztálya által használhatónak kell lenniük az átvétel, a minőség, az anyagellenőrzés, a tervezés és a gyártás során.

 

Hogyan értékeli az STHL az ügyfelek{0}}beszállított PCBA-alkatrészeit

A Shenzhen STHL Technology Co., Ltd. a projekt-alapú PCBA és EMS gyártás részeként támogatja az ügyfelek által szállított,{2}}szállítmányozási és hibrid anyagmodelleket.

A jóváhagyott projektkörön belül a felülvizsgálat kiterjedhet:

• a kiadott anyagjegyzék és pontos gyártói cikkszámok;
• ügyfél által szállított-és STHL{1}}anyagjegyzék-sorok;
• Szállítási nyilvántartások és címkék;
• mennyiségek és csomagolási formátumok;
• tétel vagy dátum{0}}kód követelményei, ha vannak;
• ESD és nedvesség{0}}kezelési követelmények;
• programozott{0}}alkatrész állapota;
• jóváhagyott alternatívák;
• bejövő-ellenőrzési hatókör;
• alkatrész-készlet készenléte;
• a gyártási kiadást érintő nyitott kérdések.

Az STHL Components Sourcing szolgáltatása összekapcsolja az ügyfelek{0}}beszállított anyagokat a darabjegyzék-ellenőrzéssel, a beérkező ellenőrzéssel, a nyomon követhetőséggel, az alkatrészkészlettel és a későbbi gyártás előkészítésével. Az ellenőrzési mélység megerősítése az alkatrész kockázatának, a vevői követelményeknek, a beszerzési feltételeknek és a projekt megállapodás szerinti hatókörének megfelelően történik.

Tekintse át az STHL-tAlkatrészek beszerzéseszolgáltatás az ügyfelek által szállított-anyagokhoz, a darabjegyzék-ellenőrzés és az alkatrész{1}}készlet-koordináció.

Küldje el a rendelkezésre álló projektinformációkat a következőn keresztülKérjen árajánlatotvagy küldje el az anyagjegyzéket és a vevő{0}}beszállított anyagok listáját a címreinfo@pcba-china.com.

 

Következtetés

A beérkező ellenőrzés nem tesz minden ügyfél által szállított alkatrészt garantáltan hibamentes-eszközzé.

Célja praktikusabb.

Megállapítja:

• mi érkezett;
• a részek megegyeznek-e a kiadott lemezekkel;
• a csomagolás és a kezelés állapota elfogadható-e;
• a mennyiség és a kiszerelés támogatja-e a tervezett folyamatot;
• szükséges-e további ellenőrzés;
• ki hagyhat jóvá egy kivételt;
• hogy a tételt felszabadítják, visszatartják, feltételesen elengedik vagy elutasítják.

Az ügyfél által szállított alkatrész-nem áll készen a gyártásra-, amikor a doboz megérkezik. Gyártásra-kész, ha az alkatrész azonosítható, elfogadható, nyomon követhető, és megoldatlan döntés nélkül kiadható a tervezett összeállításhoz.

Minél korábban megszületik a döntés, annál kevésbé valószínű, hogy a vételi eltérés SMT ütemezési problémává válik.